Высокую точность линейных размеров, ровный край, а в дальнейшем и длительный срок службы конвейерных лент, обеспечивает раскрой рулонного материала на специальных автоматических столах. 
Для максимальной эффективности оборудование выбирается в зависимости от ширины исходного материала: 
-станок для 2х метровых рулонов
-станок для 3х метровых рулонов
-станок раскроя лент до 1200 мм
-станок раскроя лент до 300 мм.

Расслоение и вырубка зубьев являются подготовительными этапами перед пайкой конвейерных лент в прессе. Прогресс предоставляет возможность выполнить 5 видов швов:
- прямой зубьями 
- прямой зубьями с расслоением 
(для 2,3-х слойных лент из ПВХ и по запросу для лент из ПУ)
- косой шов зубьями
- прямой шов внахлест
- косой шов внахлест

В зависимости от условий эксплуатации и характеристик самой ленты для стандартного соединения по длине применяется различное оборудование.
К 2019 году в Прогрессе 8 прессов (Германия, Голландия, США) на ширину соединения от 900 до 3000 мм. Вулканизация в прессах с воздушным охлаждением AERO занимает 5-8 минут, что значительно увеличивает производительность участка.

Соединение выполняется как под прямым углом, так под наклоном - «косой шов». «Косой шов» позволяет работать ленте на меньших валах и за счет большей прочности применяется для лент на гусь-образный транспортер.
 
Дополнительные возможности:
- «матовый шов» с сохранением поверхности для матовых лент
- сохранение текстуры на шве за счет специальных силиконовых форм

Изготовление особо широких конвейерных лент (до 6 м шириной) осуществляется в Санкт-Петербурге на специальном прессе методом продольного соединения.
 

Приваривание поперечного профиля к ленте выполняется строго по чертежам Заказчика на 4 машинах ТВЧ в Санкт-Петербурге, в том числе на новейшей - мощностью 28 кВт - для присоединения усиленного профиля. 
В Прогрессе НЕ применяют устаревшие методы присоединения - горячим воздухом и клеями, потому что такие технологии производят более слабое место присоединения, часто повреждают материал рабочей поверхности, а остатки клея могут проникнуть в транспортируемый продукт( что недопустимо в пищевой промышленности).
 
Виды продольного профиля:
- стандартный (прямой)
- наклонный
- усиленный
 
Возможно выполнение заказов различной сложности - ленты с поперечными профилями «лесенкой», «елочкой», «подковой», «косыми» линиями и т. д.

Ленты с профилем-«волна» широко применяются на сельскохозяйственных производствах. В качестве примера использования, можно привести обработку овощей и фруктов с тонкой кожурой - падая на ленту конфигурации "волна" они не деформируются, сохраняя товарный вид.
Ленты конвейерные с «волной» изготавливаются также на машинах ТВЧ, впаиванием участка верхней ленты с соответствующим шагом.
 

В производственном парке Прогресса в Санкт-Петербурге 2 машины для приваривания гофроборта с помощью инфракрасного ТЭНа шагом 15, 30, 50мм.

Накатка продольного профиля ведется на 3х специальных машинах – одна для коротких лент и две для длинных.
Для лент с полиэстерной приводной поверхностью продольный профиль накатывается на сам внутренних полимерный слой за счет срезания полиэстера в месте спайки. Эта особенность позволяет получить «монолитное соединение» и обеспечивает длительный срок работы ленты с направляющей.

Прогресс изготавливает поворотные ленты на 90° и 180° из одно- и двухслойных лент. Для пищевой промышленности поворотные ленты, в основном, из полиуретана, за счет гибкости и возможности работать на «ножевых разворотах». 
Раскрой поворотных лент для поворотных участков конвейера выполняется строго после заполнения Опросного листа.
 
Возможны 3 вида элементов крепления:
- пластиковый "грибок"
- люверс
- подшипник

При эксплуатации ленты в агрессивных условиях - обильном воздействии воды, масел, жиров - применяют запаянный край. Он защищает внутренние слои лент от гниения и деформации, а также боковые края ленты от механического повреждения и износа при соприкосновении с частями конвейера. Чаще всего запайка краев применяется у лент для пищевой промышленности.
Ленты с запаянными краями изготавливаются на машинах для накатки продольного профиля.
 

Изготовление полимерных лент с перфорацией практически любой сложности выполняется по чертежам Заказчика с помощью специального оборудования, которое обеспечивает ровный край и точное следование чертежу.
 

Точность установки обеспечивается за счет оригинального автоматического оборудования (Германия, США), выпускаемого самим производителем замков.
Также осуществляется вшивание мягкого пластикового замка SE-60.
 

За счет большого опыта и широкого производственного парка Прогресс выполняет различные нестандартные заказы. 
Обязательно предоставление полного описания условий эксплуатации и чертежа.
 

На участке резки выполняется раскрой складских тефлоновых самоклеющихся покрытий по размерам Заказчика.
 

К готовому заказу участка «Конвейерные ленты» прилагается Паспорт качества (кроме тефлоновых покрытий) обязательная электронная маркировка на изделии с указанием ее параметров. 
 

Для соблюдения точности выбранной Заказчиком ширины и ровности краев готовой продукции резка викельных зубчатых ремней из полиуретана и резины, поликлиновых ремней и плоских ремней осуществляется на специальной машине.
 

Полиуретановые круглые, клиновые, пятигранные ремни с кордом и без поступают на склад Прогресса в рулонах по 30-50 м. Резка и спайка на производстве Прогресса позволяет быстро изготовить соединенные ремни.
 

Данный подготовительный этап осуществляется на зубовырубной машине для последующего соединения в прессе полиуретановых зубчатых ремней и плоских ремней серии Nitta PolySprint™ и New Light Grip™. 
 

Как правило данный подготовительный этап применяется для последующего нанесения клея и соединения в прессе ремней с полиамидным кордом.
На Производстве в Санкт-Петербурге установлены 2 шлифовальные машины.
  

На участке ремней в Санкт-Петербурге установлены 3 пресса для ремней, подготовленных к соединения зубьями – для шва с длиной зубьев 135, 55 и 30 мм.
Такой тип соединения применяется для полиуретановых зубчатых ремней и некоторых типов плоских ремней Nitta (Polysprint™). 
 

Особенностью соединения зубчатых полиуретановых ремней является обязательное наличие матрицы под зубья в прессе для сохранения структуры ремня и его свойств.
Для этой операции на производстве в Санкт-Петербурге применяется 2 пресса (Италия, Германия).
 

Плоские ремни с полиамидным кордом соединяются слоями. После шлифовки на полиамидный корд наносятся специальные составы- клеи (выбор клея или клеев определяется типом ремня). Проклеенный участок зажимается в фиксаторах и выстаивается отведенное по технологии время. Только после этого ремень вулканизируется в прессе.
Возможно соединение под прямым углом и «косой» шов.
Такой тип соединения применяется в сериях плоских ремней Nitta Poly™. 
 

Замковые соединения устанавливаются на плоские ремни специализированным оборудованием в зависимости от типа замка. Для пластикового замка SE-60 делается особо прочная прошивка.
 

Выполнение перфорации отверстий различной формы и размера ведется строго по чертежу Заказчика. 
 

На участке ремней установлена своя машина для накатки продольного профиля, что позволяет выполнять заказы быстро и не пересекать их с аналогичными на участке конвейерных лент.
 

.

На 2017 год производство Прогресса в Санкт-Петербурге может нанести покрытие на практически любой плоский, клиновой или зубчатый ремень из резины или полиуретана.
На складские плоские ремни Nitta TA, TC, NRT-500 покрытия не наносятся.
 
Рабочая поверхность ремня изначально шлифуется и грунтуется для глубокого проникновения клеящих составов в материал и более крепкого сцепления с покрытием. После нанесения клея на поверхность ремня и покрытия выдерживается период от 10 до 60 минут, иногда более до полного высыхания в зависимости от типа покрытия. Покрытия накатываются на автоматическом станке, далее толщина шлифуется до требуемого уровня (в случае необходимости) и завершающим этапом служит «доводка» боковых краев изделия, при которой шлифуются края, и покрытие сравнивается с боковым краем изначального материала.
 
Срок изготовления ремней с покрытием 5-7 дней. Это значительное преимущество, так как ранее ремни с клееным покрытием необходимо было заказывать и ждать 6-8 недель из Европы.
 

Покрытие возможно нанести на все ленты кроме тех, у которых рабочая поверхность структурная. Особенностью нанесения покрытия на ленты является отсутствие шлифовки и грунтовки в подготовительном этапе.
 

Виды покрытий :

 

Модульные ленты (помимо заказных специальных позиций) поступают на склад Прогресса в виде модулей и элементов крепления (штырей, заклепок). Сборка в России экономит до 30% стоимости модульной ленты, а постоянно пополняемый склад позволяет изготовить простую модульную ленту за 3-4 дня.
К простым относят и прямоходные, и поворотные модульные ленты, если на них нет дополнительных элементов в виде перегородок, бортов, усилений и особых креплений.
 

Поперечные перегородки поступают также отдельно и устанавливаются при сборке модульной ленты в соответствии с чертежом Заказчика или заполненным Опросным листом. 
На складе для модульных лент NGB доступны стандартные перегородки высотой 25, 50, 75и 100мм - в зависимости от типа ленты. Они разделяются на прямые и наклонные, наклонные с дополнительными ребрами жесткости.
 

Боковые борты устанавливаются при сборке модульных лент в соответствии с чертежом Заказчика или заполненным Опросным листом.
Высота бортов для складских модульных лент NGB - 25, 50,75, 100 и 150 в зависимости от типа ленты. Для сборки поворотных лент используются монолитные модули с бортом 25мм. 
 

Для эксплуатации поворотных модульных лент NGB под большой нагрузкой или на длинном транспортере возможно применять при сборке усиленные металлические штыри. Это позволяет увеличить срок службы изделия и обеспечить выдерживание лентой бОльшей нагрузки. 
 

Как правило штырь для модульных лент крепится в "ушках" модульной ленты специальными пластиковыми заклепками. Однако, в случае применения ленты для участков заморозки, в агрессивных средах и при больших нагрузках возможна запайка штыря, что обеспечивает жесткую фиксацию и длительный срок службы.
 

Ширина модулей SystemPlast 85 мм и 170 мм, поэтому модульные ленты SystemPlast собираются определенной ширины кратной 85мм. (точные ширины лент представлены в Основном каталоге SystemPlast для каждой позиции). 
 

Постоянно пополняемый склад по трехфазных асинхронным двигателям и червячным редукторам Motive позволяет собрать практически любую рабочую «скрутку». Сборка «двигатель+редуктор» занимает 3-4 дня в зависимости от объема заказов.
 

При раздельном заказе редукторов и двигателей Motive, для их дальнейшего крепления к электродвигателю, крепится соответствующий фланец. Фланцы В5(большие) и В14(малые) являются складскими позициями для имеющихся на складе двигателей и редукторов.
 

Лапы для крепления электродвигателя являются дополнительной опцией и монтируются на производстве Прогресса.    
 

Во избежание «срезания» к редуктору монтируется реактивная штанга. Закрепление возможно в различных положениях.
 

Для крепления редуктора к оборудованию возможно присоединение дополнительных выходных фланцев F (короткий) и FL (длинный). 
 

На редуктор могут монтироваться выходные валы – SOS с одной и DOS с двух сторон.
 

В зависимости от условий эксплуатации и решаемой задачи на редуктор может быть установлен вал MF (со стороны входного фланца)/MB (с обратной от входного фланца стороны)
 

Для увеличения передаточного числа возможно сделать скрутку двух редукторов с помощью KitBox Motive, при этом итоговое передаточное число «скрутки» редукторов будет равно произведению передаточных чисел каждого отдельный редуктора.
 

Обработка герметиком loctite соединения фланца редуктора